Ocean Kayak - Prowler Ultra 4.7
Caracteristicas:
Peso: 35kg (unruddered)
Longitud: 4.7m
Capacidad: 250kg+
Ancho: 74cm
Precios:
Standard Prowler Ultra 4.7 kayak with rudder: $2599
Rod Tube kit: $99
Live Bait Tank kit: $129
Ice box storage pod: $399
Video:
jueves, 10 de diciembre de 2009
Ocean Kayak - Prowler Ultra 4.7
viernes, 4 de diciembre de 2009
Fabricación Kayak II
Fabricación de Kayak de Polietileno.
Casa Rotomod
En general los kayaks de plástico se fabrican con la técnica del rotomoldeado. El material base es el Polietileno (PE) en polvo 100% reciclable. El Polietileno puede ser de distintas calidades :
· PE de baja densidad
· PE de media densidad
· PE de alta densidad
· PE de ultra alta densidad
En función de el tipo de plástico, las propiedades finales del kayak varían en cuanto a rigidez, dureza, impactos, abrasión, etc.
El proceso de fabricación de un kayak por rotomoldeado empieza :
El PE en polvo se introduce dentro de un molde de aluminio que gira por varios ejes dentro de un gran horno.
A medida que el molde se calienta, se va fundiendo el PE, empezando a extenderse el PE líquido por las paredes internas del molde. Todo el proceso es controlado informaticamente regulando los distintos factores :
Temperatura: El control de temperatura del horno está calibrado para proporcionar el óptimo punto de fusión y cocción, y preservar las propiedades del material. La temperatura alcanza los 200º o 220ºC
Tiempo: El tiempo destinado a cada fase de fabricación del kayak es crucial. Si el tiempo de cocción del PE es excesivo o insuficiente, el plástico no conservará sus propiedades y formará un kayak debilitado.
Rotación: La rotación del molde en su eje longitudinal extiende el PE de proa a popa, por la acción centrífuga. La velocidad y la duración de la rotación juegan un papel significante para el éxito del proceso de moldeado.
Balanceo: El molde se balance en un ligero movimiento en arco, permitiendo al material cubrir la sección intermedia del molde. La amplitud y frecuencia de este movimiento pendular está calculada para proporcionar una mayor capa de material en las areas del kayak que sufren más stress.
Cada modelo de kayak recibe un proceso de rotomoldeado distinto, programado para conseguir el grosor de material adecuado en cada zona en función del uso al que va destinado.
Enfriamiento: Cuando el proceso de cocción ha finalizado se extrae el molde del horno y empieza el proceso de enfriamiento. Un grupo de ventiladores fuerza el paso de aire por el molde y su interior para conseguir un enfriamiento gradual de ambos. Tras un enfriamiento controlado, el polietileno habrá adquirido la forma y dureza deseada.El control de la temperatura de enfriamiento evita posibles distorsiones o alteraciones del plástico. Alcanzada la temperatura correcta el kayak esté listo para ser retirado del molde.
proceso de rotomoldeado Tras desmoldar el kayak se revisan los perfiles y se pulen las juntas provocadas por las dos mitades del molde, de forma que la linea de unión queda practicamente invisible. El proceso de fabricación es más rápido que el de un kayak de fibra.
Los modelos en polietileno ofrecen una gran dureza, resistencia al impacto y durabilidad, pero son algo mas pesados y sin un acabado exterior tan fino como los de fibra de vidrio, siendo también más lentos.
Existen también otros procesos de fabricación de kayak con Polietileno.
Fabricación de Kayak y pala
Fabricación de Kayak y pala en fibra de vidrio
Los modelos en fibra de vidrio tienen un excelente acabado exterior que ofrece un muy buen deslizamiento. La fibra de vidrio ofrece la mejor relación precio/peso. Ligeras, rígidas, resistentes a la abrasión, pero con limitaciones en cuanto a su resistencia al impacto. Recomendables para su uso en aguas tranquilas, pero no en aguas bravas, en zonas de muy poco fondo o en el caso de usuarios "muy descuidados".
Fibra de vidrio: Utilizando técnicas de infusión de fibra de vidrio, kevlar o carbono junto con laminación con bomba de vacío se obtiene un producto fuertemente laminado y resistente. En un molde de dos piezas (casco y cubierta), se realiza un laminado de fibra de vidrio en combinación con resina de poliéster. El material se distribuye en menor o mayor cantidad para reforzar las zonas mas castigadas de la piragua.
La presión negativa ejercida por una bomba de vacío bajo un film de nylon comprime conjuntamente el laminado y el material del núcleo (fibra de vidrio). Después se inyecta la resina a través del laminado de fibra en el molde, optimizando la cantidad de fibra en el laminado.
La aplicación de una capa exterior de gelcoat (resina pigmentada) le dará el color, acabado fino, resistencia a la abrasión y a los rayos ultravioletas. Casco y cubierta se unirán, formando una sola pieza, a partir de una junta interior. El proceso de fabricación es muy artesanal.
Otros materiales usados en la fabricación de estos kayaks de composite són :
Resina de vinylester (Flexibilidad) La resina de vinylester (forma modificada de epoxi) usada en la construcció n de todos los kayaks de composite se asemeja a las resinas epoxi usadas en la industria aeroespacial. Es conocida por su flexibilidad y capacidad de soportar la distorsion sin romperse. Además de superar las propiedades mecánicas de las resinas de polyester, la flexibilidad de la resina de vinylester es tres veces superior, y de fácil reparación en caso de roturas.
Kevlar (Ligereza) Kevlar es más ligero pero igual de resistente que la fibra de vidrio. Sucesivas capas de Kevlar se aplican a una primera capa de fibra de vidrio para asegurar una buena unión con la superfície de gelcoat.
Carbono (Extrema ligereza) Combinando Kevlar y Carbono se obtiene un material muy ligero pero sumamente delicado, lo que requiere usar estos kayaks con muchas precauciones.
miércoles, 2 de diciembre de 2009
Subir Kayak
Método para subir el Kayak al vehiculo. Fácil, barato y sin mucha parafernalia.
